隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，出于對(duì)經(jīng)濟(jì)利益和企業(yè)效益的追求，人們對(duì)切割加工的要求也越來(lái)越高，數(shù)控等離子切割機(jī)在中厚碳鋼材質(zhì)板材下料方面具有很大的優(yōu)勢(shì)，雖然數(shù)控等離子切割機(jī)和數(shù)控激光切割機(jī)技術(shù)已經(jīng)很成熟，但他們?cè)诤癜宓那懈罘矫娲嬖谥鴩?yán)重的不適應(yīng)和更多的資金投入，因此數(shù)控切割機(jī)在市場(chǎng)上仍然占有很大地位。數(shù)控等離子切割機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是：切割厚度大，切割速效比高；割面垂直度高，割縫質(zhì)量和尺寸精度高；省去了仿形切割中的樣板，節(jié)約原材料。 
   數(shù)控等離子切割機(jī)下料件的誤差分析 
   數(shù)控等離子切割機(jī)在下料時(shí)產(chǎn)生的誤差總體上可以分為鋼板的變形誤差和加工時(shí)的尺寸誤差。 
   （1）鋼板的自身的變形誤差。從鋼板的生產(chǎn)到運(yùn)輸，都存在著一定的外界因素導(dǎo)致鋼板產(chǎn)生厚度不均勻和表面不平整的變形，雖然可以經(jīng)過(guò)校平機(jī)校平，但必須注重，往往很多不明確的誤差都是由于最初的加工流程引起的。 
   （2）鋼板的熱變形誤差。引起鋼板特變形的原因，通過(guò)數(shù)控切割機(jī)的使用總結(jié)可以看出主要是由切割流程程序無(wú)優(yōu)化、切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)和鋼板的支撐面高度不一致三個(gè)因素引起的。 
   （3）違反基本操作規(guī)程。數(shù)控切割機(jī)有著其嚴(yán)格的操作規(guī)程，任何違反操作規(guī)程的行為都可能會(huì)造成在切割過(guò)程中下料件的誤差。例如在切割前沒(méi)有檢查切割機(jī)的工作狀態(tài)，沒(méi)有去除鋼板表面的污垢和油脂，這看似沒(méi)有問(wèn)題的行為，都是心存僥幸的態(tài)度的實(shí)際表現(xiàn)，并最終影響下料精度。 
   （4）操作人員的技術(shù)水平。數(shù)控等離子切割機(jī)的操作人員必須經(jīng)過(guò)專業(yè)培訓(xùn)，達(dá)到相應(yīng)的技術(shù)水平。對(duì)火焰的控制水平是產(chǎn)生切割加工誤差的最大的原因，包括預(yù)熱火焰的功率、切割速度和割嘴到加工件的垂直距離等的控制都直接關(guān)系到切割下料的精度。 
   （5）支撐平臺(tái)和切割機(jī)縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差。由于在切割過(guò)程中，支撐平臺(tái)經(jīng)常要經(jīng)受碰撞和撞擊，長(zhǎng)時(shí)間就會(huì)產(chǎn)生一定的平行度誤差，這種誤差將會(huì)造成割嘴和加工件之間距離的變化，影響切割精度和切割面的平面度。 
   （6）垂直度誤差。鋼板表面和割嘴的垂直度誤差是引起加工件尺寸誤差的主要原因，也是數(shù)控切割機(jī)普遍存在的一個(gè)問(wèn)題。通過(guò)總結(jié)使用經(jīng)驗(yàn)，產(chǎn)生鋼板表面和割嘴垂直度誤差的原因主要有三點(diǎn)，一是在割嘴安裝過(guò)程中，氣割前進(jìn)方向不垂直于鋼板，二是割嘴孔與其中心軸線不同軸，三是割嘴孔的阻塞，引起切割氣流發(fā)生方向傾斜，產(chǎn)生割嘴和鋼板表面垂直度誤差。 
   （7）鋼板表面氧化和污垢。鋼板在生產(chǎn)到切割加工前，長(zhǎng)時(shí)間的接觸空氣很容易在表面產(chǎn)生一層氧化膜，其成分復(fù)雜，厚度不一，對(duì)切割火焰產(chǎn)生阻撓，引起切割火焰的輕度傾斜。同時(shí)表面的油脂和污垢也會(huì)在不同程度上對(duì)切割火焰產(chǎn)生影響，并最終在切割精度體現(xiàn)出來(lái)。 
   針對(duì)誤差產(chǎn)生采取的措施 
   通過(guò)數(shù)控等離子切割機(jī)下料件的誤差分析，我們可以采取具有針對(duì)性的措施來(lái)減少并降低誤差以提高切割加工精度。 
   （1）在下料前，務(wù)必核對(duì)鋼板的規(guī)格和表面質(zhì)量，確保鋼板自身的變成誤差經(jīng)過(guò)矯平機(jī)校平后達(dá)到切割下料要求。 
   （2）針對(duì)切割件所編制的切割程序，務(wù)必經(jīng)過(guò)過(guò)程優(yōu)化，并詳細(xì)分析切割流程，減少因?yàn)榍懈畛绦驅(qū)е碌匿摪鍩嶙冃危粸榱藴p少因切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)引起的誤差，在設(shè)置參數(shù)應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按照要求進(jìn)行設(shè)置，從技術(shù)角度實(shí)現(xiàn)誤差最大控制。數(shù)控等離子切割機(jī)切割工藝參數(shù)見(jiàn)表1所示。 
   （3）遵守基本操作規(guī)程。嚴(yán)格要求操作遵守?cái)?shù)控等離子切割機(jī)操作規(guī)程，既是對(duì)操作人員的安全做出保證，也是維護(hù)數(shù)控切割機(jī)的重要措施，同時(shí)最重要的是可以減少因?yàn)檫`反操作規(guī)程而引起切割誤差造成下料精度降低。因此為了保證切割正常和下料精度，必須杜絕這種行為。 
   （4）加強(qiáng)對(duì)操作人員的技術(shù)培訓(xùn)。雖然數(shù)控等離子切割機(jī)屬于自動(dòng)化產(chǎn)品，但其危險(xiǎn)性也是存在的，如果操作人員的技術(shù)水平不過(guò)關(guān)，很有可能對(duì)操作人員造成人身傷害。同時(shí)，技術(shù)能力越高，對(duì)數(shù)控切割下料的掌握越熟練，對(duì)切割下料的精度越有技術(shù)保障。在切割時(shí)，盡可能從邊緣開始切割，而不要穿孔切割。采用邊緣作為起始點(diǎn)會(huì)延長(zhǎng)消耗件的壽命，正確的方法是將噴嘴直接對(duì)準(zhǔn)工件邊緣后再啟動(dòng)火焰切割機(jī)。在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件。 
   （5）注重平時(shí)對(duì)數(shù)控等離子切割機(jī)的維護(hù)和保養(yǎng)。保證導(dǎo)軌面的潤(rùn)滑清潔，檢查自動(dòng)調(diào)高的性能，盡量減少支撐平臺(tái)和切割機(jī)縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差，在使用前讓數(shù)控切割機(jī)保持最佳的狀態(tài)。 
   （6）割嘴垂直度檢查。割嘴需要經(jīng)常清理，保證暢通，但在維護(hù)時(shí)操作人員也只能拆卸割嘴，其余零部件不允許隨意拆卸，以保證割嘴垂直度不受影響，在安裝時(shí)必須嚴(yán)格按照操作說(shuō)明進(jìn)行操作，嚴(yán)謹(jǐn)非法安裝。同時(shí)，也要從割嘴的生產(chǎn)質(zhì)量上進(jìn)行源頭保證。 
   （7）鋼板的除銹工序。在工藝復(fù)雜度和經(jīng)濟(jì)效益上，除銹工序往往會(huì)被忽視造成切割火焰傾斜。因此，為了保證切割精度，必須注重和增加鋼板的除銹工序，這和鋼板的校平一樣，都是保證切割精度的前提條件。 
   提高切割下料效率的方法 
   對(duì)數(shù)控等離子切割下料進(jìn)行誤差分析的最終目的是提高切割效率，為企業(yè)帶來(lái)更多的利潤(rùn)。因此本文對(duì)提高切割下料效率的方法進(jìn)行了一些總結(jié)。 
 （1）套料切割。選擇套料的方案的準(zhǔn)則是，鋼板受熱均勻，不同割件的變形互為補(bǔ)償，選擇正確切割方向和順序，采用共邊切割。 
 （2）借邊切割。借邊切割是節(jié)省加工件的有效方法，合理的運(yùn)用，穿一次孔完成多個(gè)零件的連續(xù)切割，提高了切割效率。 
 （3）合理設(shè)置穿孔起點(diǎn)和加工件的距離。通過(guò)使用經(jīng)驗(yàn)總結(jié)得知，距離設(shè)置為割嘴的半徑和直徑之間較為合適，這樣可以減少穿孔和預(yù)熱時(shí)間以及氧氣的使用量。 
   總結(jié) 
   通過(guò)分析數(shù)控等離子切割機(jī)下料的誤差，提出了減少誤差的措施，這樣就可以從各個(gè)方面提高數(shù)控切割機(jī)的使用和加工效率，為企業(yè)降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。 
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